Kundenerfahrung
Customer Story: Nöll & Co
Customer Story: Nöll & Co
Gezielte Anpassung bei Nöll & Co steigert die Produktion um bis zu 20 %
Nöll & Co ist auf die Verarbeitung von Trockenmilchprodukten für den europäischen Lebensmittelmarkt spezialisiert. In Büren mischen sie ein breites Spektrum hochwertiger Milchprodukte, von klassischen Milchpulvern bis hin zu maßgeschneiderten Rezepturen, exakt abgestimmt auf die Anforderungen des Kunden. Dinnissen lieferte bereits zuvor eine komplette Linie an Nöll & Co, wodurch die Produktion von 3 bis 5 Tonnen pro Tag auf rund 30 Tonnen pro Tag gesteigert wurde. In der Praxis zeigte sich anschließend, dass kurze Unterbrechungen zwischen Mischen und Abfüllen unnötig großen Einfluss auf die Gesamtproduktion hatten. Sobald die Verpackungsmaschine für eine Umrüstung oder eine kleine Störung kurz stillstand, kam die gesamte Linie nahezu unmittelbar zum Stillstand. In Zusammenarbeit mit Dinnissen und OEM-Partner Votech entschied sich Nöll & Co daher für eine gezielte Erweiterung der bestehenden Anlage: einen Pufferbehälter unter dem bestehenden Aufgabetrichter. Dadurch kann die Mischlinie weiterlaufen, auch wenn die Abfülllinie vorübergehend stoppt.
In dieser Kundengeschichte berichten der technische Leiter Matthias Kremer und der Geschäftsführer Georg Wienker:
- Wie Nöll & Co den Prozessfluss zwischen Mischen und Verpacken verbessert hat
- Wie der Pufferbehälter Stillstandszeiten ohne zusätzliche Produktionslinie auffängt
- Wie die Produktionsleistung der Linie um 15 bis 20 % gesteigert wurde
- Wie Nöll & Co gemeinsam mit Dinnissen und OEM-Partner Votech zu dieser Lösung kam
"Wir haben jetzt etwa fünfzehn bis zwanzig Prozent mehr Produktion. Das entspricht ungefähr einem zusätzlichen Produktionstag pro Woche."
Matthias Kremer, Technischer Leiter Nöll & Co
Optimierungspotenzial zwischen Mischen und Abfüllen
Die Anlage bei Nöll & Co beginnt mit einer Kleinsack-Aufgabestation und Big-Bag-Stationen für die Produktannahme. Von dort gelangt das Produkt über Vakuumtransport zu Lagertrechtern. Aus den Lagertrechtern wird das Produkt in einen Pegasus® Mischer dosiert. Nach dem Mischprozess wird das Produkt entweder zum Big-Bag-Abfüllsystem oder zur Abfülllinie von Votech geleitet, die in Zusammenarbeit mit Dinnissen gebaut wurde. In der Praxis zeigte sich, dass insbesondere kurze Unterbrechungen auf der Verpackungsseite direkten Einfluss auf den Rest der Linie hatten. Ohne Zwischenpuffer konnte das Produkt nirgendwohin, sobald die Abfülllinie stoppte. Der Mischer ging in den Stand-by-Modus und die gesamte Linie musste später neu gestartet werden. Nöll & Co analysierte diese Stillstandsmomente und erkannte darin Optimierungspotenzial. Die Verpackungsmaschine verfügt über ausreichend Kapazität, um solche kurzen Unterbrechungen anschließend wieder aufzuholen. Genau deshalb lag der Gewinn in einem zusätzlichen Puffer zwischen Mischen und Abfüllen.
Gezielte Anpassung statt einer zweiten Linie
Es wurde bereits einmal über das Hinzufügen einer zweiten Linie gesprochen. In der Fabrik war dafür auch Platz vorgesehen. In der Praxis erwies sich dies jedoch nicht als der logischste Schritt. Es war zwar Raum für zusätzliche Produktannahme und Mischkapazität vorhanden, bei der Sackabfüllung und der Big-Bag-Abfüllung lag jedoch die physische Einschränkung. Eine zweite Linie hätte daher nicht die gewünschte Lösung geboten. Gemeinsam mit Dinnissen und Votech hat Nöll & Co daher die Möglichkeiten geprüft. Die effizienteste Lösung erwies sich als das Hinzufügen eines Pufferbehälters. Der bestehende Aufgabetrichter wurde eine Etage höher platziert und darunter der neue Pufferbehälter installiert. So entstand eine Zwischenstufe zwischen Mischen und Abfüllen. Wenn die Verpackungsmaschine stillsteht, kann die Mischlinie weiterhin produzieren und Produkt im Puffer speichern.
"Was Dinnissen zu einem so starken Partner macht, ist die Kombination aus Professionalität, Pragmatismus und lösungsorientiertem Arbeiten."
Georg Wienker, Geschäftsführer Nöll & Co
Puffer schafft Spielraum für kontinuierliches Arbeiten
Der neue Pufferbehälter kann drei Chargen aufnehmen. Das entspricht etwa dreißig Minuten zusätzlicher Produktionszeit, wenn die Abfülllinie stillsteht. Matthias Kremer erläutert: „In diesen dreißig Minuten kann die Produktion weiterlaufen und wir können in der Zwischenzeit versuchen, die Störung zu beheben. Wenn der Mischer später am Tag kurz stillsteht, beispielsweise durch einen Siebwechsel oder zur Vorbereitung des nächstes Auftrag, kann die Abfülllinie das Produkt aus dem Puffer abarbeiten. Auf diese Weise läuft die Produktion gleichmäßiger weiter und die Linie kommt bei jeder kurzen Störung der Abfülllinie nicht mehr vollständig zum Stillstand.“
15 bis 20 % mehr Produktion aus derselben Linie
Der Einbau des Pufferbehälters führt inzwischen zu etwa 15 bis 20 % mehr Produktion. Matthias Kremer stellt fest: „Die Steigerung der Produktion entspricht etwa einem zusätzlichen Produktionstag pro Woche. Und der Vorteil liegt nicht nur in der höheren Produktionsleistung. Die Linie ist auch flexibler geworden. Während die Abfülllinie den Puffer leert, können wir bereits das nächste Produkt vorbereiten. Dadurch greifen die einzelnen Prozessschritte besser ineinander.“ Georg Wienker ergänzt: „Was Dinnissen zu einem so starken Partner macht, ist die Kombination aus Professionalität, Pragmatismus und lösungsorientiertem Arbeiten. Wenn sich das so fortsetzt, erreichen wir unseren Return on Investment schneller als geplant.“
"Man merkt, dass die Mitarbeiter von Dinnissen Fachleute sind."
Matthias Kremer, Technischer Leiter Nöll & Co
Begrenzter Umbau, große Wirkung
Der technische Eingriff konzentrierte sich auf einen spezifischen Teil der Linie, war jedoch baulich umfangreich. Der Aufgabetrichter wurde eine Etage nach oben versetzt, Rohrleitungen wurden angepasst und der Pufferbehälter in die bestehende Linie integriert. Für die Installation wurde die Oberseite des Gebäudes vorübergehend geöffnet, sodass der Pufferbehälter an der richtigen Stelle positioniert werden konnte. Nöll & Co und Dinnissen nutzten den Produktionsstillstand für den Umbau gezielt, um zugleich vorbeugende Wartungsarbeiten an der bestehenden Linie durchzuführen. Durch die Bündelung beider Maßnahmen blieben die Auswirkungen auf die Produktion begrenzt und die Stillstandszeit wurde effizient genutzt.
Matthias Kremer zeigt sich sehr zufrieden mit der Geschwindigkeit, mit der die Linie angepasst wurde: „Ich hätte nicht erwartet, dass der Umbau so reibungslos verläuft. Der eigentliche Umbau dauerte drei Tage. Danach folgten eine Spülcharge und einige Softwareanpassungen, und anschließend konnte die Produktion wieder starten. Man merkt, dass die Mitarbeiter von Dinnissen Fachleute sind.“
"Never change a winning team."
Georg Wienker, Geschäftsführer Nöll & Co
Zusammenarbeit mit Dinnissen und Votech
Für Nöll & Co war es naheliegend, diese Erweiterung erneut mit Dinnissen umzusetzen. Durch die gemeinsame Betrachtung des gesamten Prozesses zusammen mit Dinnissen und OEM-Partner Votech konnte die Herausforderung im Prozessfluss zwischen Mischen und Abfüllen mit einer gezielten Anpassung früher in der Linie gelöst werden. Wie Georg Wienker feststellt: „Never change a winning team.“ Für Nöll & Co war vor allem wichtig, dass die Lösung in die bestehende Anlage passt und die laufende Produktion so wenig wie möglich beeinflusst. Und das ist gelungen. Die Erfahrung mit dieser Erweiterung bestätigt für Nöll & Co, dass eine gezielte Optimierung einer bestehenden Anlage viel bewirken kann. Auch für zukünftige Erweiterungen wird das Unternehmen daher erneut mit Dinnissen in den Dialog gehen.
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